企业的设备指标对生产和运营有重要的指导意义，涵盖多个方面，用于评估设备的性能、可靠性、维护状况和整体运营，对运营效率提升、生产计划优化、成本控制、提高设备寿命等都有直接作用。

      本文主要介绍设备维护管理指标中的故障率和完好率，主要用于评估设备维护状况和效率，与设备整体性能和可靠性相关。

      设备在一段时间内发生故障的频率，表示设备的可靠性。

数值越高，表示设备容易发生故障，可靠性较低。反之则表示设备在一段时间内发生故障的频率较低，具有较高的可靠性。

      设备在一段时间内正常运行的时间占总时间的比例，反映设备的可用性。

      数值越高，表示设备在大部分时间内都能正常运行，具有较高的可用性和稳定性。反之则代表设备存在较多的故障和停机，可用性较低。

完好率通常与故障率相互补充。完好率高意味着故障率相对较低，设备更加可靠。反之亦然，高故障率可能导致完好率下降。

指标能直接反馈运营生产中存在的问题，对于发现的问题，我们可以按照以下方法进行问题解决。

（1）制定维护策略

（2）优化生产计划

（3）采用预防性维护

（4）绩效评估和持续改进

例如：

一家制造企业拥有自动化生产线，生产关键零件。通过分析完好率和故障率数据，发现完好率为90%，故障率为10%。企业需要分析具体原因，并制定新的维护策略。

第一步：分析故障停机原因

对这台机器的故障停机原因进行深入分析。了解是哪些故障或问题导致了停机，包括设备故障、维护周期安排、零部件更换等。

第二步：制定维护策略

增加预防性维护的频率，特别是对那些容易故障的零部件进行重点关注，以防止意外停机。包括定期检查、润滑、清洁和零部件更换。确保维护工作易于执行，可以尽量减少故障时间。

第三步：优化生产计划

企业在考虑可用度和运行时长的基础上，结合维护数据反馈，通过设立实时监测系统，定期评估运行时长，基于实际运行数据将维护计划纳入生产计划调整，确保维护工作与生产计划协调。

第四步：绩效评估和持续改进：

设定完好率、故障率的具体指标，定期进行绩效评估，识别改进空间，在一到四步之间不断循环，最终促使企业优化了设备管理工作，还在持续改进中实现了生产效率的提升，降低了维护成本。