上一期介绍了与设备整体性能、可靠性相关的故障率和完好率，本期重点介绍响应时间，体现设备管理中响应速度效率，属于设备运营管理指标的范畴。

响应时间是指设备发生故障后开始处理故障或采取行动所花费的时间。

针对企业在故障管理方面设置的一般流程，大致如下：

    部分企业还会加上故障审核和派工的流程，流程变为：

随着故障信息在不同角色中流转，前一个角色操作提交完毕后，下一个角色响应操作的时间，都可称之为响应时间，根据环节不一样，可以细分为报修响应时间、审核响应时间、维修响应时间等。

企业根据自己的情况，可以对响应时间做出一系列的管理：

确定规范的响应时间标准，根据不同类型的环节设定不同的响应时间目标。这些标准须明确、可衡量并且在合理范围内。

例如：要求设备发生故障内3min内必须上报，以及要求设备报修后15min内维修班组必须知晓并安排维修人员到达故障现场。

电话报修或群报修等传统的设备故障历方式只能通过手动记录故障通知时间或者查询聊天记录等方式来确认跟踪各类响应时间

我们建议使用借助信息化系统来监控和跟踪每个故障通知的响应时间，可以精确到每个业务节点。确保实时了解维修团队的响应情况，并及时发现潜在的延误，针对性采取措施提升效率。

例如：使用设备云维保等设备管理系统，报修环节系统会记录区分故障发生时间和故障报修时间。系统派工到个人后，维修环节系统会记录工单生成时间、维修接单时间、维修开始时间以及维修结束时间等。

定期审查和评估维修团队的响应时间表现，识别存在的问题和瓶颈，并采取措施进行改进。持续改进可以帮助优化工作流程和提高维修效率。

     设立奖惩机制，对维修团队的响应时间进行奖励或惩罚，以激励团队提高绩效水平。

      一家制造企业拥有自动化生产线，生产关键零件。2023年7月的响应指标如下：

可以观察到生产1部和生产4部的故障总数相对较高，且响应超时的数量也较多，这可能暗示着生产运营方面存在一些问题：

1、生产效率低下： 生产1部和生产4部的故障总数较高，意味着设备经常出现故障，导致生产效率低下，生产计划难以按时完成。

2、维修响应速度慢：生产1部和生产4部的响应超时数量较多，说明维修团队未能及时响应故障通知，导致故障得不到及时修复，进一步影响了生产效率。

为了提升生产运营效率，可以采取以下管理措施：

1、实施预防性维护： 针对生产1部和生产4部增加预防性维护计划，定期检查和维护设备，以减少故障的发生，提高设备可靠性和稳定性，从而降低故障总数。

2、优化维修流程： 对于故障发生时，优化负责生产部和压合车间的维修班组的响应流程，设立快速响应机制，确保故障能够及时得到处理，降低响应超时的数量。

3、设立绩效指标： 设立维修响应时间和维修完成时间等关键绩效指标，并进行定期监控和评估，对表现优秀的部门给予奖励，激励团队提高维修效率。

4、加强团队培训：提供员工技能培训，提升维修团队的专业水平和技术能力，使其能够更快速、更有效地解决设备故障，减少生产中断时间。

通过上述管理制度的提升，可以帮助企业降低故障总数，提高维修效率，从而提升生产运营效率，确保生产计划的顺利执行。再看2023年10月的数据，已有明显的提升。